Was ist Einstechen?
Beim Einstechen fährt ein schmales Werkzeug radial in das rotierende Werkstück und erzeugt eine Nut definierter Breite und Tiefe. Anders als beim Längsdrehen wirken die Schnittkräfte beim Einstechen fast ausschließlich in radialer Richtung — das macht den Prozess instabiler und anfälliger für Vibrationen.
Typische Anwendungen in der CNC-Fertigung:
- Freistiche nach DIN 76 (Gewindefreistich) und DIN 509 (Formfreistich)
- O-Ring-Nuten und Sicherungsringnuten nach DIN 471/DIN 472
- Abstechen (Parting Off) — Werkstückabtrennung vom Stangenmaterial
- Profilnuten für Dichtungen und Formschlusselemente
Werkzeugauswahl — Stechplatten & Halter
Die richtige Werkzeugkombination ist beim Einstechen entscheidend für die Prozesssicherheit:
Standard-Einstechplatten: 2–6 mm Breite. Für Abstechen: 1–3 mm. Faustregel: So breit wie nötig, so schmal wie möglich — schmalere Platten reduzieren die Radialkraft und den Materialverlust.
Für Innenbearbeitung (tiefe Nuten): Spanbrecher mit starker Krümmung für kurze Späne. Für Abstechen: Spezielle Parting-Off-Geometrien, die den Span zur Mitte lenken. Für Edelstahl: Scharfe Geometrien mit positivem Spanwinkel gegen Aufbauschneiden.
Verwenden Sie den kürzestmöglichen Werkzeugüberhang. Maximaler Überhang: 1,5× Plattenbreite. Bei tieferen Nuten: Klingenhalter oder verstärkte Halter mit integrierter Kühlung einsetzen.
Schnittdaten-Empfehlungen nach Werkstoff
Die folgenden Richtwerte gelten für HM-Stechplatten mit Standardbeschichtung. Berechnen Sie die exakte Drehzahl mit unserem Schnittdaten-Rechner Drehen.
| Werkstoff | vc (m/min) | fn (mm/U) | Kühlung |
|---|---|---|---|
| Baustahl S235 | 100–140 | 0,08–0,15 | Emulsion |
| C45 / 42CrMo4 | 80–120 | 0,06–0,12 | Emulsion |
| Edelstahl 1.4301 | 60–90 | 0,05–0,10 | Schneidöl / Emulsion |
| Aluminium AlMgSi | 150–300 | 0,08–0,15 | Emulsion / MMS |
| Gusseisen GJL250 | 80–130 | 0,08–0,15 | Trocken / MMS |
| Titan Ti6Al4V | 25–45 | 0,05–0,08 | Hochdruck-KSS |
Richtwerte für HM-Stechplatten (beschichtet). Bei unbeschichteten Platten vc um 20–30 % reduzieren. Bei Abstechen zum Zentrum hin: G96 mit Drehzahlbegrenzung (LIMS/G92) verwenden.
Prozessführung — Strategien für stabiles Einstechen
- Konstante Schnittgeschwindigkeit (G96) — Programmieren Sie immer mit G96, damit vc beim Einstechen konstant bleibt, auch wenn der Durchmesser abnimmt. Drehzahl-Obergrenze über LIMS oder G92 setzen.
- Schrittweises Einstechen — Bei tiefen Nuten (Tiefe > 3× Plattenbreite): In Schritten von 1–2 mm zufahren, zwischen den Schritten kurz freischneiden (0,2 mm seitliche Bewegung), damit der Span bricht und nicht staut.
- Innenkühlung nutzen — Kühlmittel muss direkt an die Schneide gelangen. Integrierte Kühlung durch den Stechhalter ist der externen Zufuhr deutlich überlegen — besonders bei Edelstahl und Titan.
- Beim Abstechen: Reduzierten Vorschub zum Zentrum — In den letzten 2–3 mm vor dem Abtrennen fn auf 50 % reduzieren, um sauberen Trennschnitt und minimalen Zapfen zu erzielen.
Häufige Probleme & Lösungen
Ursache: Zu langer Span wickelt sich in der Nut. Lösung: Spanbrecher-Geometrie prüfen, schrittweises Einstechen mit Freischneiden, Hochdruck-Innenkühlung (70+ bar).
Ursache: Werkzeugüberhang zu groß, Werkstück zu lang/dünn. Lösung: Halter so kurz wie möglich, fn reduzieren (0,05 mm/U), Reitstock/Lünette bei L/D > 4:1.
Typisch bei Edelstahl und Aluminium. Ursache: vc zu niedrig oder falsche Beschichtung. Lösung: vc erhöhen (min. 80 m/min bei Edelstahl), PVD-TiAlN-Beschichtung, Schneidöl statt Emulsion.
Ursache: Werkzeugmitte liegt nicht exakt auf Drehmitte oder Werkstück bricht vor dem Durchtrennen. Lösung: Werkzeughöhe exakt einstellen (auf Mitte!), fn am Zentrum reduzieren, ggf. mit leichtem Versatz zur Mitte hin arbeiten.
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